天津某精密不锈钢管厂是一家制管厂，生产的原材料是加工好的坯管，加工区域分为热处理区和管加工区.目前公司对车间生产的管理方式较为落后，采用传统的管理方法，比如定期打印项目报告，定期的为生产车间进行计划安排，对生产计划的执行也是通过下达纸质的计划卡、标准工艺卡、生产指导卡等方法.对实际的生产过程管理，是通过车间按期提交生产报告实现的.精密不锈钢管生产的自动化程度比较高，现场各工位的生产数据由工业PLC收集，不同工位的操作员对PLC收集的钢管生产信.息、质量信息及检验信.息进行整理，在很长一段时间内当生产车间将当日、当月生产数据汇报后，由各操作员经过各种数据的计算汇总，将生成的纸质报表向上级部门提交用于生产管理.在生产过程中，由于生产线工位繁多，经常会因为操作人员的失误造成钢管信.息不对应、信息遗漏或统计数据不真实等失误，导致了钢管信息不能回溯跟踪，造成生产上的极大不便.具体说来主要存在以下几个间题:
(1)对生产计划的追踪困难，生产现场是一个多条流水线连续加工的过程，一个车间可能有多个生产计划同时进行，而生产信息通过手工统计纸质汇报存在一定的时差性，无法有效控制生产计划的执行进度.
(2)精密不锈钢管生产过程中，对在制品监制只能生产现场各工位操作工的汇报或现场实地观察得知，不能实现统一的管理.
(3)对于加工好的一批精密不锈钢管，无法实现产品工艺质量的逐支追溯，就某一根精密不锈钢管而言，不能查出其生产环节的具体工艺和技术参数及生产管理数据，只能知道其是某一批次精密不锈钢管中的一支，不能实现一一对应.
(4)车间每天加工的钢管可以达到上千根，几乎在所有工艺环节，需要人工确定炉号和批号，手工记录不合格和下线信.息，工作量巨大效率低下，工作人员很可能出现失误和信息遗漏，对质量管理带来隐患。
(5)期终管理人员要根据每一批的生产汇报进行统计汇总，产生统计报表，用于存档和下期生产计划制定，这需要处理大量的数据，工作繁重.